Plan du cours
Fondamentaux de l'automatisation et du contrôle industriels
- Architecture d'automatisation d'une usine de production
- Capteurs, actionneurs et signaux terrain
- Sous-systèmes de transport, d'alimentation, de dosage et d'emballage
Matériel et architecture système SIMATIC S7-1500
- Familles de CPU, modules de signaux et E/S distribuées
- Alimentation électrique, mise à la terre et disposition du panneau de contrôle
- LED de statut, affichage CPU et indicateurs des modules
Structure de projet TIA Portal et configuration des appareils
- Vue du projet, appareils et réseaux
- Configuration matérielle et paramètres des appareils
- Chargement, sauvegarde et comparaison des versions de projet
Entrées et sorties PLC : signaux et adressage
- Adressage numérique et analogique
- Circuits de signal 24 V CC et vérification des câblages
- Vérification des signaux terrain par rapport au programme
Logique à gradins et programmation de base
- Contacts, bobines, opérations de mise à un et de remise à zéro
- Temporiseurs, compteurs et instructions de comparaison
- Fonctions, blocs de fonctions et blocs de données
Interprétation des programmes existants et de la logique de contrôle
- Navigation dans les blocs de programme et les références croisées
- Tableaux de symboles, étiquettes et nomination des variables
- Suivi des conditions logiques qui contrôlent une sortie
Moteurs et contrôle marche/arrêt
- Conditions de démarrage, d'arrêt et d'auto-maintien
- Protection des moteurs et signaux de retour d'exécution
- Contrôle de direction et configurations multi-moteurs
Interverrouillages, permissions et séquences automatiques
- Conditions d'interverrouillage et de permission
- Séquences d'étapes et contrôle basé sur l'état
- Dépannage d'une séquence bloquée à une étape
Configuration et fonctionnement du HMI SIMATIC
- Écrans du panneau, étiquettes et navigation
- Modes de fonctionnement et contrôle via le HMI
- Affichage du statut des équipements et des valeurs de processus
Alarmes HMI et messages de diagnostic PLC
- Classes d'alarmes, priorités et accusé de réception
- Diagnostic système et alarmes du contrôleur
- Messages de surveillance basés sur le processus et le programme
Variteurs de fréquence : fondamentaux et applications
- Principes des variateurs et méthodes de contrôle
- Interactions variateur, moteur et charge mécanique
- Configurations typiques des variateurs sur les équipements de production
- Variteurs Yaskawa et autres marques courantes dans l'usine
Configuration et mise en service des VFD
- Groupes de paramètres et niveaux d'accès
- Données moteur, auto-régulation et essais d'exécution
- Sauvegarde, restauration et documentation des paramètres
Diagnostic des pannes et dépannage des VFD
- Codes d'erreur de panne, d'alarme et de paramètre
- Historique des pannes et valeurs de surveillance
- Dépannage des pannes variateur, moteur, câble et mécanique
Contrôle du variateur depuis le PLC
- Signaux de démarrage, d'arrêt et de référence de vitesse
- Statut, état prêt et retour de panne
- Dépannage des écarts entre l'état du PLC et celui du variateur
Communication industrielle et dépannage réseau
- Fondamentaux PROFINET et Ethernet
- Noms d'appareils, adresses IP et topologie réseau
- Diagnostics de connexion et pannes de communication
Diagnostics TIA Portal et dépannage structuré
- Surveillance en ligne en temps réel et tables de surveillance
- Buffer de diagnostic et serveur web CPU
- Comparaison des programmes en ligne et hors ligne
- De la symptomatologie à la cause racine
- Vérifications électriques, mécaniques et côté contrôle
- Documentation des constats et critères d'escalade
Diagnostic étape par étape d'une machine à l'arrêt
- Ordre des vérifications lorsque l'équipement s'arrête
- Vérification croisée des alarmes HMI, de la logique PLC et du statut du variateur
- Identification de la condition bloquante et rétablissement du fonctionnement
Exercices de scénarios de pannes pratiques
- Exercices de vérification des capteurs, actionneurs et signaux E/S
- Scénarios de pannes moteur, variateur et démarrage/arrêt
- Interruptions de communication et interprétation des alarmes
- Pannes d'interverrouillage et de séquence bloquant une étape de machine
Apport de modifications de base aux programmes
- Ajustement des temporiseurs, points de consigne et paramètres
- Ajout ou modification d'étiquettes et de logique simple
- Test, documentation et réversion des modifications
Projet final : cas de dépannage de bout en bout
- Dépannage complet d'une panne sur un modèle de ligne de production
- Prise de décision entre réparation, ajustement et escalade
- Rétroaction individuelle et plan d'amélioration
Pré requis
- Compréhension de base des circuits électriques et des équipements industriels
- Exposition initiale aux concepts de PLC (un niveau universitaire suffit)
- Familiarité de base avec la lecture des manuels techniques des variateurs ou des équipements
Public cible
- Techniciens et ingénieurs de maintenance travaillant sur des équipements de production automatisés
- Électriciens et personnel technique évoluant vers des rôles en automatisation et contrôle
- Personnel chargé du diagnostic des pannes PLC, HMI, variateurs et de communication
Nos clients témoignent (2)
Tout en général
Daniele Donzelli - ITT ITALIA S.r.l.
Formation - CANoe for CAN Compact Training
Traduction automatique
Connaissances de base sur les PLC
Bartosz - Phillips-Medisize Poland
Formation - Introduction to OMRON PLC programming
Traduction automatique