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 Durée 35 heures

Plan du cours

Fondamentaux de l'automatisation et du contrôle industriels

  • Architecture d'automatisation d'une usine de production
  • Capteurs, actionneurs et signaux terrain
  • Sous-systèmes de transport, d'alimentation, de dosage et d'emballage

Matériel et architecture système SIMATIC S7-1500

  • Familles de CPU, modules de signaux et E/S distribuées
  • Alimentation électrique, mise à la terre et disposition du panneau de contrôle
  • LED de statut, affichage CPU et indicateurs des modules

Structure de projet TIA Portal et configuration des appareils

  • Vue du projet, appareils et réseaux
  • Configuration matérielle et paramètres des appareils
  • Chargement, sauvegarde et comparaison des versions de projet

Entrées et sorties PLC : signaux et adressage

  • Adressage numérique et analogique
  • Circuits de signal 24 V CC et vérification des câblages
  • Vérification des signaux terrain par rapport au programme

Logique à gradins et programmation de base

  • Contacts, bobines, opérations de mise à un et de remise à zéro
  • Temporiseurs, compteurs et instructions de comparaison
  • Fonctions, blocs de fonctions et blocs de données

Interprétation des programmes existants et de la logique de contrôle

  • Navigation dans les blocs de programme et les références croisées
  • Tableaux de symboles, étiquettes et nomination des variables
  • Suivi des conditions logiques qui contrôlent une sortie

Moteurs et contrôle marche/arrêt

  • Conditions de démarrage, d'arrêt et d'auto-maintien
  • Protection des moteurs et signaux de retour d'exécution
  • Contrôle de direction et configurations multi-moteurs

Interverrouillages, permissions et séquences automatiques

  • Conditions d'interverrouillage et de permission
  • Séquences d'étapes et contrôle basé sur l'état
  • Dépannage d'une séquence bloquée à une étape

Configuration et fonctionnement du HMI SIMATIC

  • Écrans du panneau, étiquettes et navigation
  • Modes de fonctionnement et contrôle via le HMI
  • Affichage du statut des équipements et des valeurs de processus

Alarmes HMI et messages de diagnostic PLC

  • Classes d'alarmes, priorités et accusé de réception
  • Diagnostic système et alarmes du contrôleur
  • Messages de surveillance basés sur le processus et le programme

Variteurs de fréquence : fondamentaux et applications

  • Principes des variateurs et méthodes de contrôle
  • Interactions variateur, moteur et charge mécanique
  • Configurations typiques des variateurs sur les équipements de production
  • Variteurs Yaskawa et autres marques courantes dans l'usine

Configuration et mise en service des VFD

  • Groupes de paramètres et niveaux d'accès
  • Données moteur, auto-régulation et essais d'exécution
  • Sauvegarde, restauration et documentation des paramètres

Diagnostic des pannes et dépannage des VFD

  • Codes d'erreur de panne, d'alarme et de paramètre
  • Historique des pannes et valeurs de surveillance
  • Dépannage des pannes variateur, moteur, câble et mécanique

Contrôle du variateur depuis le PLC

  • Signaux de démarrage, d'arrêt et de référence de vitesse
  • Statut, état prêt et retour de panne
  • Dépannage des écarts entre l'état du PLC et celui du variateur

Communication industrielle et dépannage réseau

  • Fondamentaux PROFINET et Ethernet
  • Noms d'appareils, adresses IP et topologie réseau
  • Diagnostics de connexion et pannes de communication

Diagnostics TIA Portal et dépannage structuré

  • Surveillance en ligne en temps réel et tables de surveillance
  • Buffer de diagnostic et serveur web CPU
  • Comparaison des programmes en ligne et hors ligne
  • De la symptomatologie à la cause racine
  • Vérifications électriques, mécaniques et côté contrôle
  • Documentation des constats et critères d'escalade

Diagnostic étape par étape d'une machine à l'arrêt

  • Ordre des vérifications lorsque l'équipement s'arrête
  • Vérification croisée des alarmes HMI, de la logique PLC et du statut du variateur
  • Identification de la condition bloquante et rétablissement du fonctionnement

Exercices de scénarios de pannes pratiques

  • Exercices de vérification des capteurs, actionneurs et signaux E/S
  • Scénarios de pannes moteur, variateur et démarrage/arrêt
  • Interruptions de communication et interprétation des alarmes
  • Pannes d'interverrouillage et de séquence bloquant une étape de machine

Apport de modifications de base aux programmes

  • Ajustement des temporiseurs, points de consigne et paramètres
  • Ajout ou modification d'étiquettes et de logique simple
  • Test, documentation et réversion des modifications

Projet final : cas de dépannage de bout en bout

  • Dépannage complet d'une panne sur un modèle de ligne de production
  • Prise de décision entre réparation, ajustement et escalade
  • Rétroaction individuelle et plan d'amélioration

Pré requis

  • Compréhension de base des circuits électriques et des équipements industriels
  • Exposition initiale aux concepts de PLC (un niveau universitaire suffit)
  • Familiarité de base avec la lecture des manuels techniques des variateurs ou des équipements

Public cible

  • Techniciens et ingénieurs de maintenance travaillant sur des équipements de production automatisés
  • Électriciens et personnel technique évoluant vers des rôles en automatisation et contrôle
  • Personnel chargé du diagnostic des pannes PLC, HMI, variateurs et de communication

Nombre de participants


Prix par participant

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